Die Kenntnis der durch ein Wärmebehandeln im Werkstoff bewirkten Änderungen sowie deren Auswirkungen auf die Eigenschaften der Werkstücke und Werkzeuge ermöglicht es, die Werkstoff- und Verfahrensauswahl im Hinblick auf Fertigungskosten und Qualität zu optimieren, Beanstandungen an wärmebehandelten Teilen zu vermeiden, Fehlerursachen zu erkennen und abzustellen.
Die Leser werden in die Lage versetzt, selbständig die Werkstoff- und Verfahrensauswahl zu treffen, die dazu erforderlichen Fertigungsunterlagen zu erstellen, die Werkstückform wärmebehandlungsgerecht zu gestalten sowie mögliche Fehlerursachen zu erkennen.
Für die 10. Auflage wurden die Kapitel »Beanstandungen an wärmebehandelten Bauteilen - Fallbeispiele«, »Prüfen des wärmebehandelten Zustands« und »Wärmebehandlungsangaben in Zeichnungen und Fertigungsunterlagen« überarbeitet.

Dr. Dieter Liedtke: Eintritt in die Abteilung Werkstofftechnik der Robert Bosch Gruppe in Stuttgart, Leitung der Entwicklung Wärmebehandlungsverfahrenstechnik und Versuchshärterei, 1986 Promotion TU Berlin mit: "Beitrag zum technisch-wirtschaftlichen Optimieren des NItrocarburierens von Bauteilen", Aktive Weiterbildung: Durchführung von Lehrgängen über die Grundlagen der Wärmebehandlungstechnik an der Technischen Aklademie Esslingen, Mitglied der AWT, Gründer und Leiter des AWT-Härtereikreises Mittlerer Neckar bis 2014, seit 2001 im aktiven Ruhestand.

1 Verhalten der Eisenwerkstoffe unter dem Einfluss der Zeit-Temperatur-Folge beim Wärmebehandeln 1
1.1 Aufbau und Gefüge der Eisenwerkstoffe 1
1.1.1 Reines Eisen 1
1.1.2 Eisenlegierungen 4
1.2 Das Eisen-Kohlenstoff-Zustandsschaubild 7
1.2.1 Einfluss der Legierungselemente auf das Fe-C-Zustandsschaubild 15
1.2.2 Einfluss der Abkühlgeschwindigkeit auf das Fe-C-Zustands-Schaubild 17
1.3 Schaubilder für die Praxis des Wärmebehandelns 18
1.3.1 Das Zeit-Temperatur-Austenitisier-(ZTA-)Schaubild 18
1.3.2 Das Zeit-Temperatur-Umwandlungs-(ZTU-)Schaubild 20
1.4 Einfluss der Legierungselemente auf das Umwandlungsverhalten 26
1.5 Literatur 27
2 Härten, Anlassen, Vergüten 29
2.1 Zweck des Wärmebehandelns allgemein 29
2.2 Ziel des Härtens, Anlassens, Vergütens 30
2.3 Ablauf des Wärmebehandelns 30
2.3.1 Das Austenitisieren 31
2.3.2 Abkühlen bzw. Abschrecken 33
2.3.2.1 Stetiger Abkühlverlauf 33
2.3.2.2 Gestuftes Abschrecken - Warmbadhärten 44
2.3.2.3 Abschrecken mit Gasen 46
2.3.2.4 Tiefkühlen 47
2.4 Eigenschaften gehärteter Werkstücke 49
2.4.1 Festigkeit und Härte 49
2.4.2 Werkstückform und -abmessung 50
2.4.3 Formänderungsvermögen - Zähigkeit 51
2.4.4 Eigenspannungen 52
2.5 Anlassen 52
2.5.1 Zweck des Anlassens - Begriffe 52
2.5.2 Der Anlassvorgang 53
2.5.3 Anlassverhalten der Stähle 54
2.5.4 Eigenschaften angelassener Werkstücke 58
2.5.5 Anlassversprödung 62
2.6 Hinweise für das praktische Durchführen des Härtens, Anlassens und Vergütens von Bauteilen und Werkzeugen 63
2.6.1 Vorbereiten und Vorbehandeln 63
2.6.1.1 Spannungsarmglühen 63
2.6.1.2 "Vorvergüten" 63
2.6.1.3 Vorbereiten der zu härtenden Bauteile und Werkzeuge 64
2.6.2 Härten, Anlassen und Vergüten von Bauteilen 64
2.6.3 Härten, Anlassen und Vergüten von Werkzeugen 66
2.6.3.1 Werkzeuge aus unlegierten Werkzeugstählen 66
2.6.3.2 Werkzeuge aus legierten Kaltarbeitsstählen und Warmarbeitsstählen 67
2.6.3.3 Werkzeuge aus Schnellarbeitsstählen 69
2.6.4 Anlassen von Bauteilen und Werkzeugen 70
2.6.4.1 Anlassen gehärteter Bauteile 70
2.6.4.2 Anlassen gehärteter Werkzeuge 70
2.7 Literatur 71
3 Bainitisieren 72
3.1 Ziel des Bainitisierens 72
3.2 Durchführung des Bainitisierens 72
3.3 Eigenschaften bainitischer Zustände 82
3.4 Literatur 83
4 Härtbarkeit - Eignung der Eisenwerkstoffe zum Härten 84
4.1 Begriffsbestimmung 84
4.2 Ermitteln der Härtbarkeit 89
4.3 Anwendung der Härtbarkeit bei der Stahlauswahl 93
4.3.1 Stahlauswahl mittels der ZTU-Schaubilder 93
4.3.2 Stahlauswahl mit Hilfe der Stirnabschreckkurven 95
4.3.3 Indirekte Methode mittels Betriebsversuchen 97
4.4 Literatur 98
5 Randschichthärten 100
5.1 Definition und Grundprinzip 100
5.2 Flammhärten 103
5.2.1 Prinzip des Flammhärtens 103
5.2.2 Anlagentechnik 104
5.2.3 Anwendungsbeispiele 106
5.3 Induktionshärten 107
5.3.1 Prinzip des Induktionserwärmens 107
5.3.2 Anlagentechnik 110
5.3.3 Energiequellen (Generatoren) 110
5.3.4 Werkzeuge 112
5.3.5 Führungsmaschine 113
5.3.6 Anwendungsbeispiele 115
5.4 Laserstrahlhärten 117
5.4.1 Prinzip des Laserstrahlhärtens 117
5.4.2 Anlagentechnik 119
5.4.2.1 Lasertypen 120
5.4.2.1.1 CO2-Laser 120
5.4.2.1.2 Festkörperlaser 121
5.4.2.1.3 Hochleistungs-Diodenlaser 123
5.4.2.2 Führungsmaschinen 123
5.4.3 Anwendungsbeispiele 124
5.5 Elektronenstrahl 125
5.5.1 Prinzip des Elektronenstrahlerwärmens 125
5.5.2 Anlagentechnik 127
5.5.3 Anwendungsbeispiele 129
5.6 Weitere Verfahren 130
5.7 Eigenschaften randschichtgehärteter Werkstücke 131
5.7.1 Härte und Härteprofil - Einhärtungs-Härtetiefe 131
5.7.2 Festigkeitsverhalten 132
5.7.3 Verschleißverhalten 132
5.8 Hinweise zur Anwendung des Randschichthärtens 133
5.8.1 Wärmebehandlungsgerechte Anordnung der Härtezonen 133
5.8.2 Werkstofftechnische Aspekte 134
5.8.2.1 Das Kurzzeitaustenitisieren 134
5.8.2.2 Werkstoffwahl 136
5.8.2.3 Werkstoffzustand 136
5.8.3 Vorbehandeln und Vorbereiten der Werkstücke 140
5.8.4 Abschrecken 140
5.8.5 Nachbehandeln nach dem Randschichthärten 141
5.8.5.1 Reinigen 141
5.8.5.2 Anlassen 142
5.8.5.3 Richten 142
5.9 Literatur 142
6 Aufkohlen, Carbonitrieren, Einsatzhärten - Grundlagen und praktische Durchführung 144
6.1 Zweck des Einsatzhärtens, Begriffe 144
6.2 Das Verhältnis Eisen - Kohlenstoff 144
6.3 Der Aufkohlungsvorgang 145
6.3.1 Die Kohlenstoffaktivität 145
6.3.2 Der Kohlenstoffpegel 146
6.3.3 Das Übertragen des Kohlenstoffs 148
6.3.4 Berechnen des Kohlenstoffprofils 153
6.3.5 Ermitteln der Aufkohlungstiefe At. 154
6.4 Carbonitrieren 156
6.5 Härten der aufgekohlten Werkstücke 160
6.5.1 Allgemeines 160
6.5.2 Direkthärten (Typ A) 162
6.5.3 Einfachhärten (Typ B) 163
6.5.4 Härten nach isothermischem Umwandeln (Typ C) 163
6.5.5 Doppelhärten (Typ D) 163
6.5.6 Warmbadhärten 164
6.6 Tiefkühlen 165
6.7 Anlassen einsatzgehärteter Werkstücke 166
6.8 Diffusionsbehandeln 166
6.9 Eigenschaften einsatzgehärteter Werkstücke 167
6.9.1 Struktur einsatzgehärteter Werkstücke 167
6.9.2 Härte und Härtetiefe 172
6.9.3 Formänderungsvermögen, Zähigkeit 174
6.9.4 Festigkeitsverhalten 175
6.9.5 Verschleißverhalten 181
6.10 Anwendungsbeispiele 182
6.11 Hinweise zum praktischen Durchführen des Einsatzhärtens 184
6.11.1 Vorbereiten und Vorbehandeln der Werkstücke 184
6.11.1.1 Vorangehende Wärmebehandlungen 184
6.11.1.2 Reinigen der Werkstücke 184
6.11.1.3 Vorbereiten für ein örtlich begrenztes Einsatzhärten 185
6.11.2 Chargieren der Werkstücke 185
6.11.3 Erwärmen auf Behandlungstemperatur 187
6.11.4 Mittel zum Aufkohlen und Carbonitrieren 187
6.11.4.1 Pulver und Granulat 187
6.11.4.2 Salzschmelzen. 188
6.11.4.3 Gase 188
6.11.5 Messen und Regeln beim Aufkohlen 193
6.11.5.1 Pulver und Granulat 193
6.11.5.2 Salzschmelzen. 194
6.11.5.3 Gase 194
6.11.5.4 Ermitteln des C-Pegels über den Taupunkt 194
6.11.5.5 Ermitteln des C-Pegels über den CO2-Gehalt 196
6.11.5.6 Ermitteln des C-Pegels über den Sauerstoffpartialdruck 198
6.11.6 Prozessablauf beim Einsatzhärten 200
6.11.7 Hinweise zum Festlegen des C-Pegels beim Gasaufkohlen und - carbonitrieren 202
6.11.8 Stähle zum Einsatzhärten 203
6.12 Literatur 203
7 Nitrieren und Nitrocarburieren 207
7.1 Begriffsbestimmungen 207
7.2 Zweck des Nitrierens und Nitrocarburierens 208
7.3 Die Wechselwirkung zwischen Eisen und Stickstoff bzw. zwischen Eisen, Stickstoff und Kohlenstoff 209
7.4 Entstehung und Aufbau der Nitrier-/Nitrocarburierschichten 211
7.4.1 Allgemeines 211
7.4.2 Die Verbindungsschicht 215
7.4.3 Die Porosität der Verbindungsschicht 218
7.4.4 Die Diffusionsschicht 222
7.5 Härte der Nitrierschichten 227
7.5.1 Allgemeines 227
7.5.2 Oberflächenhärte 228
7.5.3 Härte der Verbindungsschicht 230
7.5.4 Härte der Diffusionsschicht - das Härteprofil 231
7.5.5 Nitrierhärtetiefe 236
7.6 Einfluss des Nitrierens/Nitrocarburierens auf die Werkstückgeometrie 237
7.6.1 Maß- und Formänderungen 237
7.6.2 Oberflächenrauheit 239
7.7 Eigenspannungen 241
7.8 Formänderungsvermögen -Zähigkeit 241
7.9 Festigkeitsverhalten 245
7.9.1 Statische Festigkeit 245
7.9.2 Schwingfestigkeit 246
7.10 Verschleißverhalten 248
7.10.1 Allgemeines 248
7.10.2 Das Verschleißverhalten der Verbindungsschicht 249
7.10.3 Das Verschleißverhalten der Diffusionsschicht 251
7.11 Korrosionsverhalten 251
7.12 Hinweise für das praktische Durchführen des Nitrierens und Nitrocarburierens 253
7.12.1 Vorbehandlungen 253
7.12.1.1 Vergüten 253
7.12.1.2 Rekristallisationsglühen 253
7.12.1.3 Spannungsarmglühen 253
7.12.2 Reinigen 254
7.12.3 Vorbereiten zum örtlich begrenzten Nitrieren/Nitrocarburieren 255
7.13 Mittel zum Nitrieren und Nitrocarburieren 256
7.14 Öfen zum Nitrieren und Nitrocarburieren 258
7.14.1 Salzbadnitrocarburieren 258
7.14.2 Öfen zum Gasnitrieren und -nitrocarburieren 259
7.14.3 Öfen zum Plasmanitrieren und -nitrocarburieren 261
7.15 Anwendungsbeispiele 262
7.16 Literatur 266
8 Borieren und Chromieren 271
8.1 Zweck und Begriffsbestimmung 271
8.2 Borieren 271
8.2.1 Entstehung und Aufbau der Borierschicht 271
8.2.2 Eigenschaften der Boridschicht 275
8.2.2.1 Härte 275
8.2.2.2 Festigkeit 275
8.2.2.3 Formänderungsvermögen, Zähigkeit/Duktilität 275
8.2.2.4 Verschleißverhalten 276
8.2.2.5 Korrosionsverhalten 276
8.3 Hinweise für das praktische Anwenden des Borierens 277
8.3.1 Vorbehandlung 277
8.3.2 Werkstoffauswahl 278
8.3.3 Durchführung des Borierens 278
8.3.4 Nachbehandeln und Nachbearbeiten 279
8.4 Chromieren 280
8.4.1 Entstehung und Aufbau der Chromierschicht 280
8.4.2 Eigenschaften chromierter Werkstücke 282
8.4.3 Hinweise für das Anwenden und Durchführen des Chromierens 282
8.5 Literatur 283
9 Glühen - Grundlagen und praktische Durchführung 284
9.1 Kriterien für die Auswahl von Glüh-Verfahren 284
9.2 Glühverfahren mit Phasenumwandlungen nach einem Austenitisieren 289
9.2.1 Normalglühen = Normalisieren 289
9.2.2 FP-Glühen (frühere Bezeichnung: BG-Glühen) 296
9.2.3 Grobkornglühen 297
9.2.4 Diffusionsglühen 298
9.2.5 Lösungsglühen 299
9.3 Glühen mit Temperaturen unter Ac3 bzw. um oder unter Ac1 299
9.3.1 Weichglühen 299
9.3.2 Glühen auf kugelige Carbide - GKZ-Glühen 300
9.3.3 Rekristallisationsglühen 306
9.3.4 Spannungsarmglühen 311
9.3.5 Wasserstoffarmglühen - Dehydrieren 313
9.4 Literatur 317
10 Beanstandungen an wärmebehandelten Bauteilen - Allgemeine Aspekte 318
10.1 Einleitung 318
10.2 Beanstandungsgründe bei wärmebehandelten Bauteilen 318
10.3 Die Rolle der Schadensanalyse in der Wärmebehandlung 319
10.4 Recht haben und Recht bekommen - Das Dilemma der Schuldfrage 323
10.5 Grundlegende Aspekte für Fehlervermeidung, richtige Fehlerreaktion 325
10.5.1 Fehlerreaktion und -vermeidung aus Sicht des Wärmebehandlungsbetriebs 326
10.5.2 Fehlerreaktion und -vermeidung aus Sicht des Konstrukteurs und der Fertigung 327
10.6 Literatur 332
11 Beanstandungen an wärmebehandelten Bauteilen - Fallbeispiele 334
11.1 Einleitung 334
11.2 Fehlerbeispiele - Glühen 334
11.3 Fehlerbeispiele - Härten und Vergüten 337
11.4 Fehlerbeispiele - Einsatzhärten 359
11.5 Fehlerbeispiele - Randschichthärten 370
11.6 Fehlerbeispiele - Nitrieren und Nitrocarburieren 374
11.7 Literatur 384
12 Prüfen des wärmebehandelten Zustands 386
12.1 Vorbemerkung 386
12.2 Sichtkontrolle 387
12.3 Härteprüfung 387
12.3.1 Das Brinell-Verfahren nach DIN EN ISO 6506 390
12.3.2 Das Vickers-Verfahren nach DIN EN ISO 6507 393
12.3.3 Das Rockwell-Verfahren nach DIN EN ISO 6508 396
12.3.4 Das Knoop-Verfahren 399
12.3.5 Fehler beim Prüfen der Härte mit Eindringprüfkörpern 399
12.4 Härtetiefe 400
12.4.1 Einsatzhärtungs-Härtetiefe (CHD) nach DIN EN ISO 2639 403
12.4.2 Einhärtungs-Härtetiefe (SHD) nach DIN EN 10328 403
12.4.3 Nitrier-Härtetiefe (NHD) nach DIN 50190-3 403
12.5 Messen von Schichtdicken 404
12.5.1 Bestimmung der Dicke der Verbindungsschicht nach Nitrieren oder Nitrocarburieren nach DIN 30902 404
12.5.2 Dicke der Diffusionsschicht nach Nitrieren oder Nitrocarburieren 405
12.5.3 Aufkohlungstiefe 406
12.6 Untersuchung des Gefügezustands 406
12.7 Bruchprobe und Makroschliff 413
12.8 Mechanische Prüfungen 414
12.9 Eigenspannungsmessungen 416
12.10 Literaturhinweise 417
13 Wärmebehandlungsangaben in Zeichnungen und Fertigungsunterlagen 418
13.1 Zweck der Wärmebehandlungsangaben 418
13.2 Was ist unter Wärmebehandlungsangaben zu verstehen? 418
13.3 Darstellung und Angaben in Zeichnungen 420
13.3.1 Angabe des Wärmebehandlungszustands 420
13.3.2 Kennzeichnen der Prüfstelle 420
13.3.3 Angabe der Härte 421
13.3.4 Kennzeichnung örtlich begrenzter Wärmebehandlung 424
13.3.5 Angabe der Härtetiefe 425
13.3.5.1 Härtetiefe nach dem Randschichthärten 425
13.3.5.2 Härtetiefe nach dem Einsatzhärten 427
13.3.5.3 Härtetiefe nach dem Nitrieren oder Nitrocarburieren 428
13.3.6 Wärmebehandlungsbild 430
13.4 Angaben in Fertigungsunterlagen 430
13.5 Literatur 431
Sachwortverzeichnis 433
Autorenverzeichnis 440